La rectification entre pointes et en pince CN
La rectification entre pointes est un procédé d’enlèvement de matière par abrasion dans le but de calibrer dans des tolérances dimensionnelles très précises (quelques microns), d’améliorer l’état de surface (Jusqu’à Ra : 0.1-0.2) et de corriger les défauts géométriques des pièces mécaniques (coaxialité, perpendicularité, battement, rectitude… 5µ à 10µ) causés par le décolletage ou le traitement thermique. La rectification est utilisable sur de nombreux matériaux (aciers traités et non traités, inox, aluminium…).
Il existe de nombreuses façons de maintenir la pièce pour la rectifier. Le procédé de rectification sera choisi en fonction de la forme de la pièce (présence de points de centre, d’épaulements, d’un alésage…), de la forme de la rectification (diamètre, cône, face…) et des caractéristiques géométriques à obtenir.
Les deux types de prises de pièces les plus couramment utilisés :
La rectification entre pointes CN
Mise en position pour la rectification entre pointes : réalisée en deux pointes carbures et entraînée avec un toc en laiton.
Les avantages :
Correction du flambage des pièces
Correction des défauts géométriques de grosses amplitudes (jusqu’à 5/10èmemm)
Les inconvénients :
La pièce doit posséder deux points de centre
La rectification en pince CN
Rectification en pince : réalisée en l’air, la pièce est maintenue sur un diamètre et serrée par une pince.
Les avantages :
Correction des défauts géométriques de grosses amplitudes (jusqu’à 1/10èmemm)
Pas d’impératif de points de centre
Les inconvénients :
Limité sur les pièces longues
Ne convient pas pour les pièces avec des défauts géométriques de grosses amplitudes (>1/10ème mm)
Rectification entre pointes et pince CN
En rectification entre pointes et pince CN, la machine alterne entre des cycles de meulage et des cycles de diamantage. Il existe différents types de cycle de meulage, ils sont choisis en fonction du travail à effectuer, des caractéristiques dimensionnelles de la pièce, de la matière…
Quelques exemples de cycle de rectification :
Plongée droite : Rectification de diamètre(s), cône ou forme
Balayages : Rectification de diamètre(s) ou cône dont la longueur de la partie à rectifier est supérieure à la largeur de la meule
Plongées multiples et balayages : idem que le balayage mais pour des pièces avec une surépaisseur plus importante ou une matière dure à rectifier.
Plongée oblique : rectification de face(s) ou face(s) et diamètre(s).
Plongée de forme : rectification de profil avec une meule profilée (plusieurs diamètres, cônes, sphères, rayons…).
Interpolation linéaire ou circulaire : rectification de profil, sphère ou cône avec une forte valeur angulaire ou profil complexe.
Le diamantage : Opération qui consiste à régénérer la forme de la meule.
Les différents types de meules :
En Corindon (la plus utilisée)
En nitrure de bore cubique
En diamant
Pour chaque application, il faut aussi définir la meule :
La grosseur du grain
Le liant
Le diamètre
La largeur
Les avantages de la rectification entre pointes et pince CN :
Amélioration de l’état de surface (Ra : 0.1-0.2)
Précision des diamètres (+/-2µ)
Correction des défauts géométriques (coaxialité, perpendicularité, battement, rectitude… 5µ à 10µ)
Correction des défauts de formes (circularité, cylindricité, conicité…)
Nous mettons les moyens de contrôle adaptés aux caractéristiques dimensionnelles des pièces . Nous possédons une grande quantité de passamètres avec des comparateurs de 0.2, 0.5 et 1µ de résolution, des bancs entre pointes, des colonnes digitales…
Sur demande, nous protégeons vos pièces avec un produit antirouille à longue durée de protection, nous pouvons également conditionner avec des emballages spécifiques (afin d’éviter les chocs lors du transport).
Les forces de l’entreprise sur la rectification entre pointes et pince CN :
Savoir faire depuis 30 ans
8 machines à commande numérique (plus grande précision, pièces complexes, répétitivité des opérations…)
Rectification avec des stop côtes (la machine compense l’usure de la meule)
Rectification avec des positionneurs (la machine gère les différences de longueurs de pièces)
Les capacités de production :
Jusqu’à 100 000 pièces par an
Les capacités dimensionnelles :
Ø3 à 350mm longueur maxi 1000mm
Exemples d’applications :
Pour toute demande d’information ou renseignement…
